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DF公司配送中心的拣货作业
DF公司是一家主要经营食品的大型国际连锁店，2003年进入北京市场，由于其独特的经营理念，连锁店发展迅速，目前在北京的分店已有近百家。其中，北京配送中心负责北京所有分店的配货与送货，日均出量约50000箱，管理人员15人，工人约60人。
配送中心的中心仓库长170米，宽60米，建筑面积10200平方米。其中常温库8000平方米，冷冻库500平方米，冷藏库1500平方米。收发货平台可容纳近40辆车同时装载。中心的管理采用RF(无线终端扫描技术)并结合仓库管理系统(WMS)进行运作。仓库内采用立体横梁式货架结合流利式货架存储货物。中心的搬运设备包括前移式叉车、电动托盘拣选车和电动托盘车。货物的储运采用欧式托盘，笼车则作为拣货及运输时的容器。
中心仓库的拣货的方式有三种：低位拣选即拣货员在地面拣货，只从货架的一二层拣货；分区拣选是将店铺订单按照干货、冷藏、冷冻分成三个区域拣选，不同区域的拣货员分别在三个区域拣选，最终合作完成整张订单的拣货；定量拣选即对于量大的区域，如干货区，拣货任务被分成了若干个拣货段，系统按照一个拣货员对应一个拣货段的规则将拣货任务分配下去。
整个的拣货流程如下：一张店铺订单由订单系统导入到WMS系统，WMS系统将该订单按照干货、冷藏、冷冻分成3个区域拣选任务，同时将每个拣货任务按照每4个笼车的体积标准分为若干个拣货段子任务。拣货员输入员工号及密码进入WMS系统，此时每个拣货段的子任务则由RF传输到每个拣货员的车载终端上。拣货员按照系统提示领取笼车后开始驾驶PPT拣货。拣货员开车到达目的拣货位，使用扫描枪读取货位条形码，如读取了错误货位，终端则报错。拣货员按照提示在拣货位拣取货物，在终端上确认，屏幕上会跳出下一个商品的当货界面。当该拣货段结束后，终端屏幕上会显示该拣货段的拣货员所拣取的总箱数、笼车数供拣货员确认，拣货员确认后就在拣货标签上填写上述信息，并将标签粘贴在每个笼车上。拣货员将拣完货的笼车按照系统的提示放到发货区。终端屏幕上此时将显示下一个拣货段的信息。当一张订单的最后一个拣货段的最后一个确认完成后，运输部的打印机则将该订单的送货单打印出来，这张订单的拣货结束。
拣货是一个繁琐的过程，经常会出现各种各样的问题，出现问题时这样解决：如果拣货员发现货位上货物并非所拣货物即货位不准确，他通常选择“跳过键”，拣选下一个商品，此时拣货主管的手持终端就会报警，主管就会按照系统提示来到该拣货位调整库存。如果拣货员拣取某个货位上的货物后发现该货位已经没有货物，他必须敲“清空库存”键。如果拣货员发现货位上的货物已经过期，则可以取消该货物的拣选，该操作也会使主管的终端报警。拣货员在码放货物时需注意上轻下重的常识，同时要将货物放在笼车的两侧，并且商标朝外，中间避免插货，这样做的优点是便于复核员的清点。
案例分析要求：
说明该配送中心使用的无线射频技术的优势。
SM公司的库存管理战略
SM公司是一家在电子通信产业处于领先地位的合资企业。它是由国外某世界500强企业与国内通信的三家龙头企业共同投资成立的，其中外方占85%的股份。合资成立的公司主要提供机电类产品，产品覆盖了民用、商用、工业用等各个领域，并且还负责其在国内的售后服务。SM公司对质量追求极致，它的宗旨是“把最好的质量提供给客户”。在公司成立的10年间，民用、商用、工业用这三个商业单元，分别独立核算并拥有自己的物流系统。今年1月份，为了便于更好的控制成本，公司决定对整个组织机构进行重组，将三个商业单元所共享的部门合并，物流大部也因此应运而生。
李是SM公司邀请担任物流成本控制的经理，上任才一个月。他花费一周的时间，了解了公司的大致操作流程。根据以往的工作经验和已经收集到的数据，李经理觉得SM公司的仓库应该是解决问题的基础。因此，他决定对仓库流程进行详细的考察。整个仓库是24小时运作，流程如下：
收货
操作人员将送货单上的零件号、数量与实际所送的货物进行核对，并抽样进行开箱清点。清点无误后，填写相应的收货单据，将一式三联的单据交给系统输入人员，系统输入员根据所收货物找到相应的订单，将货物的状态转为待检验，同时将一联单据留下，另两联单据分别交给质保部和收货人员。质保部会根据系统内待检验的清单来查找相应的单据并做检验处理，处理完毕后在系统内做释放。操作人员会定期根据单据将检验完毕的货物上架，同时将所上的库位填写在单据上，交给系统输入人员。系统输入员根据其所写的库位在系统内做上架处理。
拣货
当待发料区的物料存量低于一定水平时，待发料区的系统操作人员从系统内拉出物料清单交由操作人员来补料。对于不需要特定工位器具的物料，操作人员会直接将原包装物料转移至待发料区。当原包装数量大于或少于补货单时，操作人员会在单据旁边作出相应的修改。如果物料需要特定的工位器具，则操作人员必须将原包装拆开进行再包装，包装完成后将物料移入补获区。上述所有的转移操作完毕后，操作人员会将单据交还给系统操作员，由他在系统内做库位转移。
待发货区
当接到生产订单后，系统操作人员会根据生产订单生成配货清单，交由操作人员进行配货。在配货完成后，将配货清单交还给整个系统操作人员，由操作人员对配货在系统中确认。
上述操作流程是由第三方物流服务商和SM的员工共同完成的。
盘点运作
李经理每天都会收到第三方物流服务供应商所发出的日盘点报告。整个盘点的队伍是由第三方物流提供，盘点计划是由李经理所在成本控制部门提供。第三方物流的服务供应商提供一个5人团队每日进行库存清点。操作流程是：清点人员从系统中调出库存数据，然后清点库位，核对清点后的数据和系统数据，当发现差异时，清点人员会作出初步判断。如果差异在一周之内未能找出原因，应根据每周的总结报告交由仓库经理、物流经理和财务经理确认，再经过专门授权的系统操作人员调整，以使系统和实物对应。
差异报告
李经理每天会从各种渠道收到差异报告：
第一：清点团队的班长会根据每天的盘点结果进行总结；
第二：生产线每天都会给李经理提供一份报告指明每天的产品在交接过程中发生的错误；
第三：仓库中负责收货的主管每天会提供一份报告表明收货开箱检验所发生的原始缺损；
第四：仓库在日常的操作中也会发现原包装的缺失，负责清点的班长也会每日及时提供相应的数据。
案例分析要求：
说明盘点的目的与功能。
A、票据打印信息是否有误，如发现有误，立即报告班长和监控员，经班长同意后按“重打”键;收费员根据系统提示重新读卡，打印票据。
B、票据的号码与计算机记录的票号是否相符，或者是印刷错误的票据，应立即停止使用并报告班长和监控员，同时向司机说明
原由，做好解释工作。
C、如打印机跳票、卡纸或收费员操作失误打出的票据，按作废处理。
